某公司质量管理制度
1总则
1.1为加强质量管理，确保产品质量符合市场及客户需要，提高产品竞争力，特制定本制度。
1.2公司质量管理工作实行总经理领导，技术质量中心归口管理，质量管理部具体负责，公司全体部门、全体人员参与的管理体系。
1.3本制度包括以下部分：质量标准、质量检验、质量监督、质量投诉、质量信息及质量责任。
2质量标准
2.1质量标准建立的途径与目标：
2.1.1收集国内外有关标准信息和客户的需求信息，采用或制定出具有国内、国际先进水平的质量标准。
2.1.2技术管理部、质量管理部、采购部、营销中心及其他有关部门提供必要的质量标准的技术资料。
2.1.3各个有关部门分别拟订标准文本草案，最终由技术管理部审定并拟订规范文本，经批准后组织实施和监督检查。
2.2质量标准的种类：
2.2.1原辅材料验收标准：每种生产用原料、辅料、包装材料都制定出相应的验收标准，用于其验收、使用与存贮。
2.2.2中间产品标准：每种产品都制定出生产过程的中间产品质量标准，用于质量控制、投料或转序。
2.2.3成品标准：每种产品都制定出相应的成品质量(包括包装质量)标准，用于质量控制、入库、贮存及交付。
2.2.4测试方法标准：每种测试都制定出相应的测试规程，对不同原辅材料、中间产品、产成品相同的测试项目，应尽量使用相同或相近的方法。
2.3质量标准的制定：
2.3.1成品标准的制定：
a)标准起草：
由技术管理部产品开发的项目负责人按标准编制规范起草标准文本、标准编制说明文件。
由技术管理部提供产品项目指标、与国内外同类产品项目指标的对比资料、出厂检验项目、验收方法、贮存、包装条件与要求、保质期等。
由质量管理部提供检测方法(包括特殊要求的取样方法)、判定方法、反映方法准确性的整套试验数据(包括标准偏差)等资料。
b)讨论审定：在技术管理部经理的组织下，由生产总监、质量管理部经理、中心试验室主任、营销总监组成讨论审定小组，依据实际情况讨论后定稿。
c)批准实施：由技术管理部整理出报批稿，经技术质量总监审核后，由总经理批准发布实施。
2.3.2生产原辅材料验收标准的制定：
a)标准起草：
由技术管理部经理按标准组织编制规范起草标准文本。
由技术管理部产品开发项目负责人、采购部经理提供相关技术资料。
由质量管理部经理提供相应检验方法。
b)讨论审定：在技术管理部经理的组织下，由生产总监、采购部经理、质量管理部经理、中心试验室主任组成讨论审定小组，依据实际情况讨论后定稿。
c)批准实施：由技术管理部整理出报批稿，由技术管理部经理、生产总监、采购部经理、质量管理部经理、中心试验室主任会签，经技术质量总监审核后，经总经理批准发布实施。
2.3.3中间产品的标准制定：
a)标准起草：
由技术管理部经理按标准编制规范起草标准文本。
由质量管理部经理、工艺员提供相关技术资料。
b)讨论审定：在技术管理部经理组织下，由生产总监、质量管理部经理、中心试验室主任组成讨论审定小组，依据实际情况讨论后定稿。
c)批准实施：由技术管理部整理出报批稿，由生产总监和技术管理部经理会签，经技术质量总监审核批准后，发布实施。
2.3.4检验标准的制定：
a)标准起草：
由技术管理部提供产品的技术标准要求。
由中心试验室提供产品的测试方法标准。
由质量管理部负责起草，要求根据公司情况和国内外发展水平，尽量采用公认的、先进的、准确的检验标准，尤其是国家标准、行业标准。
b)讨论审定：由质量管理部经理、技术管理部经理、中心试验室主任讨论定稿。
c)批准实施：由质量管理部整理出报批稿，经质量管理部经理、技术管理部经理、中心试验室主任会签，技术质量总监审核后发布实施。
2.3.5测试方法标准的制定：
a)标准起草：
由技术管理部提供产品的技术标准要求。
由质量管理部提供产品的质量标准要求。
由中心试验室负责起草，要求根据公司情况和国内外发展水平，尽量采用公认的、先进的、准确的测试方法，尤其是国家标准、行业标准已确定的通用方法。
b)讨论审定：由质量管理部经理、技术管理部经理、中心试验室主任讨论定稿。
c)批准实施：由中心试验室整理出报批稿，经质量管理部经理、技术管理部经理、中心试验室主任会签，技术质量总监审核后发布实施。
2.4 质量标准的管理
2.4.1新开发的产品(包括按新项目指标改进的现有产品)，制定标准按2.3执行。但其标准文件的征求意见稿由研制者提出。
2.4.2新产品试生产前必须提出该产品的标准文本、标准编制说明的征求意见稿，以保证在产品批量投入市场前，产品标准能指导生产、检验和销售等过程。
2.4.3公司不允许无标准的产品投入生产;不允许不符合标准的原辅材料、中间产品的投料和转序;不允许不符合产成品标准要求的成品入库存和出厂销售。特殊情况下，须按制度经批准，并在质量管理部备案后，有关部门方可放行。
2.4.4质量标准的修改
a)有下列情况之一时，应修改公司的现行产品标准：
公司所登记采用的行业标准、国家标准、国际标准进行修改时。
公司产品项目指标普遍不适合市场需求，不适合程度达到该产品销量的50%以上时。
公司的产品质量有突破性改进，需要用新的项目指标表示产品的质量特征时。
国家或行业对产品有新的要求时。
b)有关部门书面提出修改现行产品质量标准申请，报技术管理部，由技术管理部提交相关的审定小组审定同意后，技术管理部进行备案并列入计划，并组织原制订部门及时按计划执行。
c)标准文件起草、讨论审定、批准实施按2.3制度执行。
d)在修改后的新标准实施之前，以公司名义发文公告原标准作废、停用、收回时间，新标准实施时间。
e)必要时应向有关政府管理部门办理新标准登记备案手续。
2.4.5个别产品在销售合同中制度的特殊项目指标，只是对特定用户交货、验货的依据，不列为修改现行产品标准情况。公司不允许双重标准同时对外运行。
2.4.6按照国家制度，制订、登记备案性的产品标准，其费用摊入该产品成本中。
3质量检验
3.1 为保证产品质量，对进入本企业的原辅材料、包装材料、生产过程的中间产品、产成品及库存品都必须进行质量检验。
3.2产品质量检验由质量管理部质量管理员负责，检验所需的分析试验由质量管理员委托中心试验室实验员负责。
3.3进料检验：
3.3.1质量管理员接收到原辅材料检验通知后,依照检验标准进行检验,并将供应商名称、品名、规格、数量、报验单号码等，填入检验记录内。
3.3.2判定合格，立即将所进原辅材料加以标识“合格”，填写检验记录和报验单的检验情况栏，并通知仓储人员办理入库手续。
3.3.3判定不合格，立即将所进原辅材料加以标识“不合格”，填写检验记录及报验单的检验情况栏，并按不合格品处理规定处理。
3.3.4原辅材料应在收到验收单后当天内检验完毕，紧急需用的进料优先办理。
3.3.5原则上未经检验的原辅材料不得投入生产。但因生产急需, 进料未经检验或尚未完成检验,须紧急放行投入生产时应先办理审批手续。
a)由计划调度室提出申请,填写“原物料紧急放行跟踪记录表”，经生产总监审核，质量管理部经理认可后交质量管理员跟踪使用结果。
b)在投入使用的同时，质量管理部应留样送中心试验室进行检测，一旦检验发生不合格，应及时追溯处理。
c)生产过程发生异常,应由生产车间及时知会跟踪人员,由跟踪人员报告质量管理部,并反馈各相关部门协商处理解决,必要时得停止生产并报告生产总监。
3.3.6检验时，如无法判定合格与否，则应提请技术管理部、请购单位派员会同验收，来判定合格与否。会同验收者，亦必须在检验记录内签字。
3.3.7质量管理员、实验员进行取样时，抽样应随机化，不得以个人或私人感情认为合用为由，予以判定合格与否。
3.4生产过程检验：
3.4.1生产操作人员依照操作规程操作，并按要求通知实验员实施分析化验，待分析化验合格后，才能继续加工，各班班长应实施随机检查。
3.4.2实验员依照分析试验规程对生产过程的中间产品进行分析化验，对于分析化验的不合格品通知生产车间进行处理。
3.4.3生产车间应作好过程产品的标识管理，过程产品的标识分为合格、不合格和待检三种，三种产品应分区域码放。
3.4.4质量管理员应巡回抽检，作好记录管理和分析，并将资料及时反馈到生产中心、生产车间和质量管理部。
3.4.5质量管理部发现质量异常后应立即处理，追查原因，制订纠正措施并形成记录，防止事件再次发生。
3.5成品检验
3.5.1完成加工、包装的产成品，由质量管理员进行成品检验。判定合格的，凭检验报告，才能办理入库手续，判定为不合格的产品，按不合格品处理规定处理。
3.5.2质量管理员按成品抽检规定对入库的成品进行抽样，送中心试验室进行监督检验。判定合格的，通知库管员继续贮存，判定为不合格的产品，按不合格品处理规定处理。
3.6库存品的检验
3.6.1为确保产品质量，库存的原辅材料及产成品必须定期进行抽检。
3.6.2抽检标准由质量管理部根据原辅材料及产成品的质量特性及贮存条件确定。
3.6.3库管员根据库存产品的入库日期及贮存情况，对需要进行抽检的库存品及时通知质量管理员进行抽检。
3.6.4质量管理员依照原辅材料、成品的检验标准进行检验，判定为合格的产品，及时通知库管员。判定为不合格的产品，按不合格品处理规定处理。
3.7退换货检验
3.7.1客户的退换货要求由营销中心技术服务部受理，技术服务部应先核对是否确有该批订货与出货，并经实地调查了解，初步判定确属公司责任后，通知质量管理部进行调查分析。
3.7.2质量管理部负责调查有关该批次产品的检验资料，查出真实原因。必要时，应要求中心试验室对该批产品的留样进行复验。
3.7.3如果质量记录齐全，反映检测结果无误。质量管理部应通知中心试验室对该批次的产品进行退货检验，找出质量原因，并出示分析报告。质量管理部经理核实验签字后转技术服务部。
3.8检验状态管理
3.8.1质量管理部应组织各部门做好检验状态管理，各部门配合质量管理部做好检验状态管理。
3.8.2各种产品的检验状态主要包括待检验、合格和不合格三种。检验状态的标识方法主要有分区标识法和挂牌标识法。
3.8.3原辅材料、库存成品、客户退货的检验状态
3.8.4检验状态
a)待检验的原辅材料、库存成品及客户退货由库管员放置在待验区或挂白底黑字“待检验”标识牌。
b)检验合格，由质量管理员挂白底监字“检验合格”标识牌,库管员将其移入合格品区。
c)检验不合格，由质量管理员挂白底红字“不合格”标识牌,库管员将其移入不合格品区。
3.8.5生产过程产品的检验状态
a)待检的过程产品由生产车间放置在待验区或挂白底黑字“待检验”标识牌。
b)检验合格，由质量管理员挂白底监字“检验合格”标识牌,通知生产车间将其移入合格品区或进入下工序或入库。
c)检验不合格，由质量管理员挂白底红字“不合格”标识牌,通知生产车间处理。
3.8.6样品的检验状态
a)用于检验、分析的样品由检验、分析人员进行检验状态标识。
b)待检验、分析的样品由取样人员在盛样器皿上粘贴样品标签并注明“待检验”。
c)检验、分析完成的样品由检验、分析人员在样品标签上并注明“已检验”。
3.8.7严禁无关人员移动或去除有关检验状态标识。
3.8.8在产品的搬运、储存过程中,有关人员应注意状态标识的保存与维护,并做好标识的移植工作, 一旦发现有标识脱落、破损或不明之产品应报告上级主管处理。
3.9不合格品的处理
3.9.1不合格原辅材料的处理
a)判定不合格，质量管理员立即将所进原辅材料加以不合格标识，填写检验记录及报验单的检验情况栏，将验收情况通知采购部门和计划调度室主作，由其决定是否让步接收。
b)不让步接收的不合格原辅材料由采购人员安排退货。
c)欲让步接受的不合格原辅材料须同时满足下列条件：
质量不符合采购要求,但不影响最终产成品质量或客户特定的使用要求。
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公司将发生停工待料的危机。
让步接收的不合格原辅材料欲使用的生产工序能够加以追溯。
a)欲让步接受时，由计划调度室主任提出申请，填写原辅材料让步接收申请单送技术管理部提供处理意见后，报生产总监审批。审批不同意让步接收的, 由采购人员安排退货。审批同意让步放行的按下列要求办理：
由采购部门向供应商提出折价要求，并及时通知质量管理部对让步接收的不合格原辅材料的使用情况进行追踪。
质量管理部对让步接收的不合格原辅材料的使用情况进行追踪。让步接收的不合格原辅材料在使用过程中若有任何质量问题,使用部门应及时知会追踪人员,由其协调相关单位采取善后措施,必要时得停止生产。
追踪人员将追踪结果填写于相关栏位, 报质量管理部经理批示, 必要时报生产总监审核。
原辅材料让步接收申请单一份由检验单位留存备查, 一份交采购单位据以反馈供应商,协调有关善后事宜, 一份交财务单位作为扣款依据。
b)让步接收的结果不得作为下次质量判定的依据。
3.9.2不合格中间制品的处理
a)生产车间判定可以返工或返修的不合格的中间制品，应交由生产人员进行返工或返修。
b)生产车间无法判定是否可以返工或返修的不合格的中间制品，应交由技术管理部进行判定。
c)技术管理部确定可以返工或返修，应交由生产人员进行返工或返修。
d)返工或返修后的过程产品经检验合格后才能进入下道工序继续加工。
e)技术管理部判定无法返工或返修的不合格的中间制品，应由质量管理部经理召集技术管理部、生产中心及其他部门有关人员进行评审，共同决定处理方式。采用降级、改作其他用途、报废等方式处理。
3.9.3不合格产成品及库存成品的处理
a)质量管理部判定可以返工或返修的不合格的产成品，应交由生产人员进行返工或返修后。
b)质量管理部无法判定是否可以返工或返修的不合格的产成品，应交由技术管理部进行判定。
c)技术管理部确定可以返工或返修，应交由生产人员进行返工或返修。
d)返工或返修后的产成品经检验合格后才能入库。
e)质量管理部或技术管理部判定无法返工或返修的不合格的产成品，应由质量管理部经理召集技术管理部、生产中心、营销中心及其他部门有关人员进行评审，共同决定处理方式。采用降级、改作其他用途、报废等方式处理。
3.9.4不合格库存原辅材料的处理
a)不合格库存原辅材料，由质量管理部召集技术管理部、生产中心、采购部及其他部门有关人员进行评审，共同决定处理方式。
b)可采用转卖、改作其他用途、报废等方式处理。
3.9.5客户退货的处理
a)客户退回的产成品，由质量管理部召集技术管理部、生产中心、营销中心及其他部门有关人员进行评审，共同决定处理方式。
b)可采用返工、返修、转卖、改作其他用途、报废等方式处理。
3.9.6对于质量管理部组织其他部门做出的不合格品处理决定，应由质量管理部形成不合格品处理报告;对于返工、返修以外的处理决定，须报技术质量总监审批，对于报废决定，还应由总经理批准。
3.9.7质量管理部质量管理员负责对各类不合格品的处理情况进行监督检查。
3.10 检验记录的管理
3.10.1所有分析试验必须填写原始记录
a)原始记录由实验员在分析试验过程中及时填写，不得漏项，实验员对记录数据的真实性负责。
b)分析试验过程中的各种原始数据，以及分析试验中与标准制度有差异的操作必须详细记录。
c)各项结论都应记录，注明“符合”或“不符合”。
d)仪器分析数据纸作为附件粘贴于当次检验记录的背面。
e)每一批次的产品都应有一套完整的分析试验记录，记录分析试验项目的次序按检验标准中排列的顺序。
f)所有分析试验记录必须有唯一的编号
编号可采用印刷流水号，也可采用自编号。
自编号格式：0000-00，前四位表示检验的年月，后两位为各种检验记录的月流水号，均用阿拉伯数字书写。
g)分析试验记录的填写要求
实验员必须如实填写检验记录，不允许随意更改。
记录一律用蓝色或黑色钢笔或圆珠笔填写，字迹清晰工整、色调一致。
如记录内容确需更改，应在错误记录上划两条水平线，但应能够辨别出作废记录的内容，在错误记录的上方填写更正记录，并加盖更正者印章。
h)分析试验记录的复核
分析试验记录填写完毕，经填写人检查签字后，由中心试验室主任指定的专人进行复核，复核人对非原始性数据及非原始性数据计算处理的错误负责。
复核中发现的问题，由复核人与填写人协商解决。
复核人复核无误后签字,由填写人送中心试验室主任审核签字。
3.10.2质量管理部应根据中心试验室提供的分析结果及其他检验结果出具检验报告
a)所有经过检验的产品必须出具检验报告。
b)检验报告由主要操作者按检验记录填写，不得漏项，报告的填写者对报告与原始记录的一致性负责。
c)每个批次的产品或报检的产品必须有一份检验报告(只有复检时才会出现第二检验报告)，报告中检验项目的次序按标准中的顺序排列。
d)检验报告的填写
质量管理员必须如实填写检验项目，内容和结论要与原始记录一致。
检验报告一律用蓝色圆珠笔填写，复写时使用蓝色复写纸，字迹要工整，色调一致，各份都要清晰可辨，严禁涂改。
“依据”栏中填写标准名称和编号。
“部门”栏中填写报(送)检部门，“编号”栏编号同检验记录。
检验结果栏填写三项内容：检验项目、检验结果、结论。检验结果尽可能用数字表达，文字表达要简明。结论为“符合制度”或“不符合制度”。
“判定”栏中填写“符合”或“不符合”。
在检验报告的右下角加盖相应的检验专用章，并在其上加盖“合格”或“不合格”印章。
e)检验报告的复核
检验报告填写完毕，填写人应检查、签字，由质量管理部经理指定的专人复核，复核人对不符合本管理制度的错误负责。
在复核中发现的问题，由复核人与填写人协商解决。
f)检验报告由填写者及时发送给有关部门。
3.10.3分析试验记录及检验报告的保存
a)当月分析试验记录及检验报告，由检验人员按检验顺序装订成册，同时填写月报表于下月5日前送质量管理部归档保存。
b)检验档案保存期一般为一年。
c)除有关部门进行数据分析外，检验档案一般不予借阅。
3.11 检验事故的处理
3.11.1下列情况均属检验事故：
a)抽样操作错误，造成样品差错。
b)原始记录或检验报告不符合本制度要求。
c)检验数据失真、漏检、错判。
d)检验中违章操作，造成检验仪器、设备损坏。
e)由于人为因素未及时完成检验任务，影响正常生产。
f)违反检验安全操作规程或玩忽职守，造成安全事故。
3.11.2事故发生后，当事人或发现者应立即报告质量管理部经理，同时做好紧急处理，防止事故扩大。
3.11.3事故当事人要如实写出事故报告。
3.11.4质量管理部经理根据事故大小组织人员进行调查，查明原因，确定事故责任人，找出有效的防范措施，提出处理意见，并视问题轻重上报技术质量总监或总经理批准。
3.11.5根据事故大小、责任大小及当事者的态度对当事者进行批评教育，或相应的经济处罚款，可以并处行政处罚。
3.11.6事故发生后，故意拖延、谎报或隐瞒不报者，从重处罚。
4质量监督
4.1质量监督应贯彻“三不”原则，即不接受不合格品，不生产不合格品，不流出不合格品。
4.2质量监督检查的内容
4.2.1各生产岗位：主要检查各生产岗位是否按各岗位的操作规程和岗位要求进行工作，以及各生产岗位的环境卫生工作。
4.2.2机器设备：主要检查机器设备是否按制度及时进行保全、维修、清洁以及校检和检定等。主要由设备能源部负责检查，质量管理部负责协助检查。
4.2.3原辅材料：主要检查原料、辅料是否合乎生产所需产品的标准，主要检测工作由中心试验室负责，质量管理部负责协助部分外观指标的检测。
4.2.4生产工艺：主要检查工艺是否合乎该产品，以及工艺的上机率，各工艺参数是否有异常波动。主要由技术管理部负责检查，质量管理部负责协助检查。
4.2.5检测手段：主要检查检测人员是否按测试规程检测，化学试剂是否失效，以及检测设备是否按制度进行了定期校验。
4.2.6产成品：主要检查产成品是否合乎标准，其标识贴放是否正确。
4.3质量监督检查的标准
4.3.1质量管理部负责建立质量监督检查制度，质量管理员实施生产全过程的质量控制的监督、检查工作，包括原辅材料的检测过程和产成品的管理。
4.3.2由质量管理部根据技术管理部提供的现有工艺控制点和生产中心提出的易出问题的工序的关键点，以及设备能源部提供的设备关键点，结合产品的质量标准建立各类产品的质量控制点。经质量管理部经理审核，技术质量总监批准后，由质量管理部组织实施和监督检查。
4.3.3质量管理部质量管理员依据质量控制点建立质量控制点一览表，并从中挑选出必控点和目前容易导致质量事故的关键点编制出质量控制点检查表。质量控制点检查表应随着生产情况进行调整，一般每三个月至少修订一次。
4.4质量监督检查的实施
4.4.1质量管理部质量管理员依据质量控制点检查表对生产过程进行检查和监督。
4.4.2质量管理部质量管理员应对易出现质量问题的岗位进行重点监督。
4.4.3质量管理部质量管理员可对有质量控制要求的项目随时进行抽查。
4.4.4生产班长也应对所属员工进行职责范围内的各项质量控制检查。
4.4.5质量管理部人员应填写生产监督记录，及时反馈质量隐患，对质量事故做第一现场处理、防止事故恶化。
4.4.6质量监督检查记录的内容要准确、真实、完整，不得漏项，以便及时反馈质量隐患，防止质量事故的出现。
4.4.7质量管理部质量管理员和生产班长对已出现的质量事故进行调查与分析，提出整改措施，反馈到有关部门，并上报质量管理部备案。
5质量投诉的处理
5.1客户向公司反映对产品质量的意见，是公司获得质量信息，了解产品潜在质量问题的重要途径，各部门应正确理解及时反馈。
5.2质量投诉的接待、记录、组织调查、答复、协助处理等工作由营销中心技术服务部负责，质量管理部协助调查。
5.3各区域销售经理协助技术服务部和质量管理部进行调查。
5.4收到用户质量投诉后，技术服务部和质量管理部根据产生投诉的原因，确定问题的性质，及时组织调查处理，答复日期不得超过3日。
5.5对用户质量投诉的答复以书面答复为主，如最终结论确认不属产品质量问题，要向用户解释清楚，语气要婉转，意见要明确。
5.6确认属于质量问题时，技术服务部和质量管理部应派人与用户协商并将情况及时反馈，直至达到圆满解决，涉及赔偿问题应报营销总监审核，总经理批准，同时按质量事故处理规定处理有关责任人。
5.7技术服务部和质量管理部应分别建立用户投诉档案，内容包括：品名、规格、批号、数量、投诉、编号，投诉单位(个人)电话，邮编、投诉日期、用户主要意见、调查结果记录，结论处理方法，答复日期、用户投诉处理人签名。
6质量信息管理
6.1质量检验结果的统计、报告：质量管理部定期汇总原辅材料、中间制品、产成品质量检验结果，做成统计分析报表，上报各技术质量总监、生产总监、总经理及有关各部门，供绩效考核、管理决策及工作改进之用。
6.2质量信息的统计分析：
6.2.1为及时了解产品生产中的质量信息，尽早发现质量异常趋向，使产品质量始终处于受控状态，必须进行质量信息统计分析工作。
6.2.2质量管理部负责采用适当的统计技术，收集质量信息，确定影响质量的主要因素，及时将质量统计信息通报各有关部门。
6.2.3质量管理部应会同相关部门界定数据收集及统计分析方法的需求, 选定数据收集与统计分析方法，各部门依选定方法进行数据收集与统计分析以改善各项作业。
6.2.4质量管理部定期检查、指导各部门统计分析应用情况。
7质量责任
7.1质量事故的分类
7.1.1轻微质量事故
a)损失在1，000元(含)以下的事故。
b)未对企业形象和声誉造成影响者。
7.1.2一般质量事故
a)损失在1，000-5，000元之间的事故。
b)给企业形象和声誉造成一定影响者。
7.1.3重大质量事故
a)因质量问题一次造成损失价格5，000元(含)以上者，其中包括产品在有效期内因质量问题退货和索赔。
b)因质量问题给企业形象和声誉造成极坏影响者。
7.2质量事故的上报
7.2.1发现质量事故，事故第一发现者应立即向事发现场负责人和质量管理部经理报告，然后逐级上报。
7.2.2重大质量事故，发生部门应在4小时内通知总经理。
7.2.3发生部门负责人应在24小时内写出事故报告，上报质量管理部。
7.2.4质量事故发现者或事故发生部门应立即采取补救措施，防止事态蔓延扩大。
7.2.5发生重大质量事故后，该部门负责人、质量管理部经理应立即亲临现场处理。
7.3质量事故的调查
7.3.1公司出现质量事故后，质量管理部负责对该事故进行调查，分析、确定责任部门和责任人，提出处理建议。
7.3.2质量事故中的被调查人必须如实提供事实，不得隐瞒和提供错误信息。如有隐瞒和提供错误信息，经查实后，该被调查人承担该质量事故的全部责任。
7.3.3质量管理部在质量事故的调查中必须保持公正公允的原则，不得偏袒任何部门和任何个人。
7.3.4质量管理部经理对质量事故的调查结果和责任部门和责任人的确定负责。
7.4质量事故的责任归属
7.4.1对于生产设备出现的不正常运转或保养、维修不够引起的产品质量事故，由设备能源部负责。
7.4.2对于生产岗位操作人员的误操作或工作范围内生产设备及机台等清洁不够等原因引起的质量事故，由该岗位操作人员负责，该岗位操作人员的直接上级负领导责任。
7.4.3对于工艺文件使用不当而引起的产品质量事故，由该车间的技术员和生产班组长负责，车间主任负领导责任。
7.4.4对于测试结果不准确，或测试结果误报、错报、反馈不及时引起的质量事故，由实验员负责。
7.4.5对于原料、辅助材料、包装材料以及产成品等保管不当引起的质量事故，由该仓库保管员负责。
7.4.6对于其他原因引起的质量事故，质量管理部应以岗位描述和规章制度为依据，确定具体的责任部门和责任人。
7.4.7对于引起质量事故的原因，质量管理部必须全部、准确调查清楚，并逐一确定各责任部门和责任人，提出处理建议。
7.4.8质量管理部经理对轻微质量事故进行核实，并决定各责任部门和责任人的处分，送技术质量总监批准，并由人力资源部备案。
7.4.9技术质量总监对一般质量事故进行核实，并决定各责任部门和责任人的处分，送总经理批准，并由人力资源部备案。
7.4.10总经理对重大质量事故进行核实，并决定各责任部门和责任人的处分，并由人力资源部备案。
7.5质量事故的处理
7.5.1一般或轻微质量事故，罚款金额为 500 元(含)以下，可以并处行政处罚。
7.5.2重大质量事故，依据损失金额大小，罚款 500-2，000元，可以并处行政处罚。
a)对损失金额5，000-10，000元，罚款 500-1，000元;
b)对损失金额10，000-20，000元，罚款 1，000-1，500元;
c)对损失金额20，000元以上，罚款 1，500-2，000元
7.5.3重大质量事故如需追究刑事责任，还应提交司法机关处理。
7.5.4质量事故的责任人的直接上级应负相应的连带责任，由人力资源部根据具体情况进行处罚。
8质量改进
8.1纠正和预防措施
8.1.1原辅材料、过程产品、成品在各项质量检验的执行过程中，如发现质量异常，应及时将质量异常信息通知质量管理部。
8.1.2质量管理部对质量异常信息分析其严重程度，及时汇报并组织相关部门进行调查、分析。
8.1.3质量管理部要求责任部门制定纠正和预防措施计划，由技术质量总监审批后实施，最后质量管理部验证实施效果。
8.1.4质量管理部在处理异常质量问题时，要坚持“三不原则”，即不找出问题原因不放过，不找出责任者不放过，没有纠正和预防措施不放过，从而确保责任明确，质量问题的处理有效、及时、彻底，避免类似质量问题重复发生。
8.2质量管理部应制定质量改进计划，组织质量专题会议，进行质量改进活动，不断改进质量体系。
8.3对确认有效的措施，通报相关部门修改或建立有关文件，以巩固质量改进的成果。
9质量管理档案的管理
9.1质量管理档案是指在质量管理活动中直接形成的具有参考价值并整理归档的各种文字、图表及原始记录。
9.2质量管理档案的收集范围
9.2.1经审批的内部质量标准。
9.2.2政府质量监督部门及其他有关部门发来的质量管理方面的文件。
9.2.3各种检验报告、检验记录。
9.2.4质量事故的处理意见。
9.3质量管理档案的整理
9.3.1质量管理部每月将各部门、各单位报送的有关资料进行分类、立卷、归档。
9.3.2质量管理部每年定期向公司档案室报送质量管理档案。
9.4质量管理档案的使用
9.4.1质量管理部内部人员使用档案时，经质量管理部经理批准。
9.4.2非质量管理部人员查阅档案时，经技术质量总监批准。
9.4.3外部人员查阅档案时，经技术质量总监审核，总经理批准。
9.4.4借阅人要保证档案的完整性。
9.5质量管理档案的销毁
9.5.1上缴公司档案室的档案按有关制度执行。
9.5.2质量管理部自行保管的档案由质量管理部经理审核，技术质量总监批准销毁，销毁应2人以上进行，并在备案单上签字。
10附则
10.1本制度由质量管理部制订，经总经理签字批准后颁布执行，修改时亦同。
10.2本制度由质量管理部解释、监督和检查。
10.3本制度自颁布之日起执行。原有类似的规章制度自行废止。与之相抵触的以本制度为准。
篇2：企业质量管理制度格式
企业质量管理制度格式
第一章 质量信息管理
质量信息管理是企业保证体系的重要组成部分。为了使生产过程中各种质量问题能得到及时收集、传递、分析和处理，不断提高质量管理水平。必须做到以下几点：
(一)质量反馈的含义
质量信息：主要分产品质量信息和工作质量信息两个方面。
产品质量信息反馈是指生产的全过程中(包括开发设计一制造一凯发一触即发的售后服务)各阶段、各部门、各环节、名工序，在发现前阶段，前部门，上一环节和上道工序存在各种质量不良因素，以及用户反映的各种质量问题时，进行的质量信息的收集、分析、分类、传递和处理。
工作质量信息反馈是指企业的任何部门、任何个人，对其他部门和其他人员的活动对产品质量的保证程度达不到要求时，而进行的信息反馈和处理。
(二)质量反馈方法、原则及程序
1. 质量反馈可分为厂内质量信息反馈和厂外质量信息反馈两大类。
2. 质量信息必须以书面形式按规定及时反馈。
3. 质量反馈的基本原则是后对前、下对上。
4. 质量反馈一般按照质量信息反馈程序路线和传递方式进行。为了提高各种质量信息的处理效率，除必要的定期质量信息反馈以外，各部门应选用最佳传递路线，尽可能地减少传递环节。
(三)质量信息的处理
1. 质量的反馈中心是全质办，各种规定的定期质量报表及重要的质量信息应及时报送全质办，全质办必须对每个信息及时反馈处理。
2. 各责任部门在接到全质办或有关部门的质量信息后，一般问题必须在三天内作出反馈处理。
(四)外协、外购件质量反馈
1. 厂际质量保证体系内协作厂的质量问题，由各部门书面直接反馈给全质办，由全质办按厂际质保体系的要求，负责填报质量反馈表及时反馈给协作配套厂，同时存档备查。
2. 外购件和质保体系以外的其他外协件的质量问题，各部门可超反馈到职能科室(如外购件反馈到供运科、外协件反馈到到供运科、外协件反馈到生产调度室)，由职能科室与外协厂或生产厂解决，职能科室应将联系落实情况填写产品质反馈表报全质办。反馈时间，如果在上述的时间内质量问题沿未笪到解决，有关职能部门应报全质办
或分管厂长，以作进一步研究和采取措施。
(五)用户来信来访及用户走访
1. 用户来信来访中所涉及的问题，由各部门填写“质量信息反馈卡”向全质办反馈，其中可由部门直接解决的，则由该部门负责组织解决，并将措施意见和处理结果填写在“质量信息卡”上，报全质办存档。
2. 在调查走访过程中所发现的质量问题，由调查者整理后填写“质量信息反馈表”报全质办，由全质办负责组织反馈处理。
第二章 质量审核
(一)质量审核的任务是对我厂的产品质量、工序质量以及建立的质量保证体系进行检查和评价，找出存在的问题，提出改进建议，促进工作质量与产品质量的提高，以确保产品质量满足用户的要求。
(二)质量审核的种类：
1. 产品质量审核。
2. 关键工序质量审核。
3. 质量保证体系审核。
(三)厂全面质量管理委员会为质量审核领导机构,由全面质量管理办公室(以下简称全质办)负责质量审核的组织工作,下设产品质量审核组,工序质量审核组和质保体系审核组.
(四)全质办负责编制质量审核年度计划,与年度全面质量管理工作计划一起下达.
(五)全质办按审核计划,事先通知被审核单位,被审核单位负责人应及时做好审核前的准备工.产品审核组由产品设计室、情报标准化室、检查科、全质办人员组成;工序审核组由工艺员、质管员、设备员、操作者组成;质量保证体系审核组由全质办及有关部门人组成.
(六)质量审核工作必须按程序进行,审核人员应坚持实事求是的原则.要认真做好原始记录,写好审核报告.
(七)各种审核原始记录、审核报告,要求完整齐全,清晰,审核者、被审核部门负责人均签名,并将有关重要情况按信息反馈路线及时反馈到有关部门.各类资料由全质办存档.
(八)审核着重于调查研究实际工作现状,从中找出问题,提出改进措施.
(九)质量审核程序:制订审核计划报主管领导批准 组织审核活动 写出审核报告
向领导汇报 制订管理措施 反馈 存档.
(十)质量审核周期:
1.产品质量审核每月进行一次.
2.工序质量审核不定期进行,但每半年不少于一次.
3.质量保证体系审核一年进行一次.
第三章 产品质量档案及原始记录管理
产品管理档案和原始记录,是企业在生产过程中产品质量和作业量的真实记载,是质量跟踪和质量分析的重要依据,是原材料进厂,半成品入库、产品出厂的凭证.因此,对原始记当的填写、归档、保管、查阅必须进行科学管理.原始凭证存档分类见下表.
一、由检验科负责各种检验原始记录、台帐和内部报表的拟定、修改及编号工作、并规定其传递程序.
二、各有关部门和个人必须按表式认真填写,做到数据准确,字迹清楚.对原始记录、台帐和种报表的填写情况,列入有关人员的工作质量进行考核.
三、所有各质量原始记录,统一由检查科编号按<<原始凭证存档分类表>>,归类存档,各单位和个人不得私自截留.
四、除按厂技术文件归档程序规定的资料外,有关质量原始资料保存期限按《原始凭证存档分类表》规定办理.
序号 存档资料入原始凭证名称 提供时间 存档时间 存档地点 备注
1. 各种省、部、国家复查测试资料
2. 同行业质量检查报告
3. 上报质量报表按月(季)归档
4. 本厂每月质量检查报告
5. 新产品质量鉴定测试报告及有关资料
6. 产品耐久试验报告
7. 外购外协件质量检验记录
8. 产品(零件)性能抽试记录
9. 报废单
10. 不合格品申请回用单
11. 理化试验原始资料
12. 成品入库
13. 首件检验记录
14. 技术服务, “三包”情况及国内外重要
用户对产品质量评价
篇3：全面质量管理部门负责人工作责任制度文本格式
全面质量管理部门负责人工作责任制度文本格式
(一)职务
1.在厂长领导下，贯彻执行党和国家关于产品质量的方针、政策和指示，经常对职工进行质量宣传教育，组织开展全面质量管理活动，确保产品质量稳定提高。
2.根据厂长任期目标，提出工厂质量工作的长远规划方案，按照厂长年度方针目标要求编制年度质量工作计划，搞好本科室方针目标的展开、检查、诊断和落实。
3.组织制订产品质量升级创优规划，根据新产品试制计划制定新产品质量保证计划，编制全厂质量措施计划，提出各单位质量考核指标，并负责检查考核。
4.负责制订全厂tqc推行规划，及时检查总结推广tqc工作经验。
5.组织建立质量信息反馈网，负责厂内外质量信息反馈的传递、储存和督促检查工作。
6.定期组织召开厂质量管理委员会会议。
7.会同销售科定期组织用户访问，及时掌握质量动态，并向厂长及时如实报告。
8.根据上级质量方针、政策和质量标准，制定工厂管理制度，建立健全产品质保体系，对产品质量实行有效的控制。
9.负责完成厂部临时布置的各项任务。
(二)职权
1.对国家质量方针、政策、条例、工厂产品质量升级创优规划和质量措施计划的执行情况，有检查督促权。
2.对厂内外反馈的产品质量问题，有权进行处置或提出处理意见，并督促有关部门负责改进和落实。
3.有权对各单位全面质量管理工作进行检查、督促和考核，并行使工作质量和产品质量的否决权。
4.有权对车间执行工艺纪律的情况进行检查和监督，并会同工艺部门作出奖惩决定。
5.有权组织召开厂内外有关质量业务会议或质保体系会议，参加新产品鉴定会议。
(三)职责
1.对全面质量管理工作抓得不力，质保体系不健全，造成产品质量不稳定负责。
2对掌握产品质量反馈信息不准或不及时，用户的意见未进行及时、正确的处理，影响工厂的声誉或经济效益负责。.
3.对各单位执行产品质量创优规划和质量措施计划检查、监督不力，不能按时实现负责。
4对重大质量问题，不及时反映，未召开质量事故分析会进行处理，造成不良影响和经济损失负责。
5.对本部门方针目标未及时展开、检查、诊断和落实负责。
篇4：建设公司现场质量管理制度
华兴建设公司现场质量管理制度
为了加强项目全员的质量意识，质量工作从每个班组抓起，从每道工序抓起，抓好每个检验批的质量来保证整体的工程质量，确保该工程质量目标的实现。根据本工程的质量要求及施工面分散，工程量大，工期紧，工种多，工序繁等特点，特制定《现场质量管理制度》，望项目全体施工人员认真遵照执行。
1、质量目标：
确保本工程达到中华人民国《建筑工程施工质量统一验收标准》的合格标准，
2、质量管理小组成员：
组 长：下* 副组长：*
组 员：*
3、总则
3.1严格按施工图及变更通知单组织施工。
3.2严格按《施工组织设计》及《施工方案》组织施工。
3.3严格按《建筑工程施工质量验收统一标准》(gb50300-20**)、《建筑地基与基础工程质量验收规》(gb50202-20**)、《地下防水工程质量验收规》(gb50204-20**)、《砌体工程施工质量验收规》(gb50203-20**)混凝土结构工程施工及验收规》
(gb50204-20**)、《屋面工程质量验收规》(gb50207-20**)、《建筑地面工程施工质量验收规》(gb50209-20**)《建筑装饰装修工程质量验收规》(b50210-20**)及地方标准等规，标准组织施工。
3.4现场施工队伍要服从工长的指挥。
3.5质检员负责本工程的检查、验收和质检资料报送，收集，整理工作，配合项目施工进度与监理、质监站联系。所有施工人员对质检员提出的问题应虚心接受并按要求整改。
3.6所有施工人员对业主、监理提出的问题应虚心接受，立即整改，若有疑问，可与项目质量、技术负责人联系。
3.7在施工过程中严格执行“三检制”，各工序未经过自检程序，不得向质检员报验。
4.管理点设置
4.1材料报验
4.2基础工程
4.3地下室防水工程
4.4钢筋工程
4.5模板工程
4.6混凝土工程
4.7砌体工程
4.8室及室外回填土
4.9地面工程
4.10屋面工程
5.各管理点质检程序
5.1材料报验质检程序
5.1.1材料进场必须报验。各种材料进场后必须报验，填写《工程物资进场报验表》报监理验收签字后，才能使用，下面只对几种主要材料的质检程序进行描写。
5.1.2钢筋报验质检程序：钢筋进场后,材料员应通知质检员,试验员对钢筋的出厂合格证,检验报告以及钢筋的外观、规格、型号、品种、级别、数量等进行检查,合格后通知监理检查并进行见证取样,按同一厂别、同一炉罐号、同一规格、同一交货状态，每60t为一个验收批，不足60t也按一批计，送试验室进行复试,复试报告合格后,填写《工程物资进场报验表》(附出厂合格证、检验报告、复验报告)报监理验收签字，此程序完成后现场才能下料制作。
5.1.3水泥报验质检程序：水泥进场后材料员通知质检员，试验员查验出厂合格证、检验报告，合格后通知监理检查并进行见证取样，按同一水泥厂生产同期出厂的同品种、同强度等级、同一出厂编号的水泥为一个验收批，但一验收批的总量不得超过200t的普通袋装水泥，送试验室进行复试,复试报告合格后,填写《工程物资进场报验表》(附出厂合格证、检验报告、复验报告)报监理验收签字，此程序完成后现场才能使用。
5.1.4防水材料的质检程序：防水材料进场后，材料员通知质检员，试验员检查出厂合格证、检验报告，合格后通知监理检查并进行见证取样，且应留样品，并将样品保存好，按各种防水材料复试的有关规定，送试验室进行复试,复试报告合格后,填写《工程物资进场报验表》(附出厂合格证、检验报告、复验报告)报监理验收签字，此程序完成后现场才能使用。
5.1.5装饰材料的质检程序：装饰材料进场后，材料员通知质检员，试验员检查出厂合格证，检验报告，并与样品进行比较，无误后通知监理检查，按有关规定需要进行复试的材料，经监理或甲方见证取样后，送试验室复验，复试报告合格后,填写《工程物资进场报验表》(附出厂合格证、检验报告、复验报告)报监理验收签字，此程序完成后现场才能使用。
5.2基础工程质检程序
5.2.1检查基底轴线、标高，合格后，填写报验单，质检员参加会同监理公司等单位进行验收，重点检查轴线、标高、土质是否达到要求，并保证地基基底无积水、无浮土、杂物，排水坡向，基底标高正确，验收合格后，方可进入下道工序施工。
5.2.2地下室结构施工完毕28天强度报告及混凝土抗渗试验报告出来后，并且外墙卷材防水工程及基槽清理工作通过验收，立即按设计要求对室外基础回填土，每300mm分层机械夯实，并由试验员按标准对回填土进行取样。
5.3地下防水工程质检程序。
5.3.1技术交底是防水施工的依据。施工中施工队伍须严格按工长技术交底施工，包括基层处理、细部构造(施工缝、沉降缝、后浇带、预埋管、洞)、泛水阴阳角等部位，重点针对防渗漏水常见质量通病，如空鼓、翘边，气孔、破损等具体问题，采取具体的预防措施。
5.3.2建筑防水材料是防水工程质量好坏的根本。原材料进场材料员必须提供材料质量合格证，并经监理见证取样，复检合格后，才能使用。
5.3.3防水作业工序繁多，易留隐患。因此每完成一道工序，都必须填隐蔽记录及自检报告，经质检、技术、监理检验合格后，方可进行下一道工序施工。
5.4钢筋工程质检程序
5.4.1为保证各道工序的连接，形成流水施工，钢筋隐蔽验收，随现场生产情况插入进行，尽量不占用工期。施工过程中，质检员跟班巡检，每个构件在绑扎过程中进行质量跟踪，做到过程控制，防患于未燃，并针对存在的问题及时提出口头或书面整改。
5.4.2每一批量不同规格的钢筋进场，材料员均须向质检员提供出厂合格证、试验报告，由试验员(质检员)，在监理见证下按每批量60t取样送检，复验合格后方可下料制作。
5.4.3不同规格钢筋制作的连接接头，待试验员按规定(直螺纹连接每500个接头为一个验收批 )取样送检合格后方可调往现场绑扎。
5.4.4每个构件绑扎完成后，班组长在主管工长监督下进行自检，自检合格后，办理好隐蔽工程验收记录表，分项/分部报验认可单，保证无多筋、漏筋，锚固、搭接、焊接长度足够，所用钢筋规格尺寸正确，钢筋保护层符合设计要求，无漏绑、跳绑及同一截面钢筋接头数符合设计规要求等。由主管工长同意后，向质检员报验。质检员若发现问题，向主管工长和施工队提出口头或书面整改意见，待班组认真整改，质检员复检合格后，钢筋班和木工班在主管工长的领导下填写“工种交接验收表”办理交接手续，质检员签字并报监理验收合格后方可封模。
5.5模板工程质检程序
5.5.1各班组严格按图纸和《模板工程作业指导书》配模、支模，模板使用前必须清理干净，并刷上脱模剂;对大钢模、柱模必须进行检查验收，合格后，贴上“合格”标签，方可进行安装使用。
5.5.2每一层楼，木工班根据测量定出的控制轴线、放线、定位，质检员和工长验线，确认放线无误后进行下一道工序施工。
5.5.3竖向结构模板(如柱模、剪力墙模)，在加固完成后，由主管工长监督班组自检，合格后填写“工程报验单”并附自检数据表，由主管工长签字后向质检员报验。验收容为定位轴线、垂直度、平整度、截面尺寸、预留预埋、梁柱接头、板缝及加固等情况。
5.5.4梁模和板模加固好后，由主管工长监督班组自检轴线、截面尺寸、标高、预留预埋、相邻梁板高低差等合格后，填写“工程报验单”及自检数据向质检报验。
5.5.5模板验收前，应工完场清，在质检员、监理验收合格后，木工班和混凝土班在主管工长领导下填写“工程交接验收表”办理交接手续，质检员签字同意 后方可浇筑混凝土。
5.6 混凝土工程质检程序
5.6.1浇筑混凝土之前，主管工长要对各班组进行详细的技术、质量、安全、文明施工及环保交底，班组按此交底认真操作。
5.6.2质检员和试验员要随时监督搅拌站拌制的混凝土或砂浆是否按配合比生产。
5.6.3对于进场混凝土，试验员要对每一罐车的混凝土出厂合格进行检查并对混凝土进行现场测试，在现场随时抽查坍落度并作好记录，且及时把情况通报相关部门或工长，并按规制作试块并养护及时送样。
5.6.4质检员要随时检查和监督现场作业班组，按项目编制的《混凝土作业指导书》进行混凝土浇筑，不漏棒，不过振，快插慢拔，保证实外光，无蜂窝、麻面、孔洞、露筋、夹渣、烂根、狗洞等缺陷。
4.7砌体工程质检程序
5.7.1加气混凝土块砌体材料进场后，材料员应通知质检员，试验员对材料出厂合格证，检验报告以及砌体的外观、型号、规格、数量进行检查。合格后通知监理检查并进行见证取样，按同品种、同规格、同等级的砌块，每1万块为一个验收批，不足1万也按一批计，送试验室进行复试,复试报告合格后,填写《工程物资进场报验表》(附出厂合格证、检验报告、复验报告)报监理验收签字，此程序完成后现场才能使用。
5.7.2检查轴线、边线、标高，会同工长、测量员并报验监理，无误后进行下道工序。
5.7.3检查砌块的排砖，错缝、搭接长度、留槎、门窗洞口等情况是否符合要求。
5.7.4检查砌块墙体的垂直度，平整度，灰缝厚度、平直度、饱满度，外观，配合比等情况，经自检合格，报监理验收。
5.8室及室外回填土质检程序
5.8.1检查技术交底的落实情况，是否参加施工的人员都懂得按技术要求怎么操作。
5.8.2检查槽底杂物、建筑垃圾是否清理干净，有无积水，每30cm一层的控制线弹好没有，经验收合格后才允许下土回填。
5.8.3检查拌灰的控制情况，每层夯实完后，要通知监理进行检查，并进行见证取样，由试验员进行送检。
5.9地面工程质检程序
5.9.1检查技术交底的落实情况,参加施工的人员是否懂得技术要求和具体的一些做法。
5.9.2检查基层是否清理干净,是否按要求做好了标高控制点,这些工序做完后要通知质检员,监理进行检查。
5.9.3检查面层的施工是否符合设计和规要求,并通知质检员,监理进行验收。
5.10屋面工程质检程序
5.10.1检查技术交底的落实情况,参加施工的人员是否懂得技术要求和具体的一些做法,特别是细部做法。
5.10.2检查基层是否清理干净,是否按要求做好了标高控制点,找坡层的坡度坡向是否符合要求。
5.10.3检查保温板的铺设是否严密、平整,铺设完成后要通知质检员,监理进行验收。表明找平层要压光,密实,不能有起砂现象,阴阳角抹成小圆角,且光滑,顺直。
5.10.4检查卷材防水层是否按设计和规要求施工,每完成一道工序，都必须填隐蔽记录及自检报告，并经质检、技术、监理进行验收。
5.10.5检查上人屋面的面层做法是否符合设计、规和技术交底的要求及细部做法是否完美,通知质检员,监理进行验收。
为保证项目工程质量，创用户满意工程，使该制度有效落实，希望相关管理人员监督施工队伍严格按照执行。
篇5：质量管理科工作制度
质量管理科工作制度
(1) 质量管理科工作制度
1. 在质量负责人的领导下，开展质量管理体系的日常工作。
2. 协助质量负责人组织编写质量管理体系，负责体系文件控制管理。
3. 负责组织、实施内审工作机器资料的整理、归档。
4. 会同后勤设备科制定在编技术服务仪器设备的自检、计量考核(复查)等工作计划，病负责组织实施。
5. 负责实验室运行检查、技术人员考核和能力验证对比的组织实施。
6. 负责新开展项目、旧项目技术改良及设备购置计划的可行性研究、立项评审病组织实施。
7. 负责技术服务工作分包的归口管理，负责受理客户的投诉，组织对投诉的受理。
8. 负责技术服务工作项目资料的收集、整理、查新及外来文件的收集、编号、发放。
9. 制定参加各种室间质量保证活动的规划、并组织实施，进行统计分析，实施技术服务工作活动的全程质量保证。
(2) 质量管理科业务指南
1. 各类考核活动样本的收发、保管、处理与相关的登记。
2. 各类考核任务派发、任务完成确认、考核报告的反馈。
3. 客户咨询、抱怨投诉与相关记录登记。
4. 负责组织完成各类检测报告存底资料整理、定期归档。
5. 负责组织完成各类其他技术记录资料整理、定期存档(主要是仪器在使用过程中的所有相关记录与实验环境条件监控的记录)。
6. 负责监督业务科室内务执行与记录及其资料的整理归档。
7. 日常业务工作不符合控制、预防与纠正措施监督执行、质量监督工作的实施及其资料的定期整理分析与归档。
8. 体系文件(质量手册、程序文件、作业指导书、记录表式)的管理(包括修改、换页、受控分发，回收、销毁等实施及其资料整理归档);体系文件的宣贯(包括授课、考核等)实施及其记录。
9. 实验室内部质量控制计划与计划实施、评价及其资料的分析、整理及归档。
10. 标准物质的采购验收、保存、发放管理记录及资料的整理归档。
11. 仪器设备期间核查计划实施与相关资料的整理分析、归档。
12. 实验室间能力验证与比对计划实施与评价及其资料的分析、整理及归档。
13. 内审、外审计划与组织实施及其善后所有工作的分析、整理及其相关资料的归档。
14. 管理评审的资料录入与后期管理评审报告的撰写及其跟踪验收。